Als Zulieferer von Schmiedeteilen ist die Sicherstellung der Qualität unserer Produkte von größter Bedeutung. Hochwertige Schmiedeteile erfüllen nicht nur die Anforderungen unserer Kunden, sondern stärken auch unseren Ruf auf dem Markt. Um dies zu erreichen, setzen wir auf vielfältige Prüfmethoden. In diesem Blog stelle ich einige der gebräuchlichsten und effektivsten Prüfmethoden für Schmiedeteile vor.
Visuelle Inspektion
Die visuelle Inspektion ist die einfachste und intuitivste Methode. Dies ist normalerweise der erste Schritt im Inspektionsprozess. Bei der Sichtprüfung untersuchen Prüfer die Oberfläche der Schmiedeteile sorgfältig mit bloßem Auge oder mithilfe einer Lupe. Sie suchen nach offensichtlichen Mängeln wie Rissen, Porosität, Einschlüssen und Oberflächenrauheit.
Risse können durch unsachgemäße Schmiedeprozesse wie übermäßige Verformung oder schnelles Abkühlen verursacht werden. Diese Risse können die Festigkeit und Haltbarkeit der Schmiedeteile erheblich beeinträchtigen. Porosität hingegen ist oft das Ergebnis von Gaseinschlüssen während des Schmiedeprozesses. Einschlüsse sind Fremdstoffe, die in das Schmiedestück eingearbeitet werden und auch die mechanischen Eigenschaften der Teile beeinträchtigen können. Auch die Oberflächenrauheit ist ein wichtiger Faktor, da sie die Passform und Funktion der Schmiedeteile in der Endmontage beeinflussen kann.
Die visuelle Inspektion ist relativ einfach und kostengünstig, hat jedoch ihre Grenzen. Es kann nur oberflächennahe Fehler erkennen, einige kleine oder interne Fehler können jedoch übersehen werden. Daher wird es häufig in Kombination mit anderen Inspektionsmethoden eingesetzt.
Maßprüfung
Bei Schmiedeteilen ist die Maßhaltigkeit von entscheidender Bedeutung, da sie genau in die vorgesehenen Baugruppen passen müssen. Bei der Dimensionsprüfung werden die Schlüsselabmessungen der Schmiedeteile mit verschiedenen Messwerkzeugen wie Messschiebern, Mikrometern und Koordinatenmessgeräten (KMG) gemessen.
Messschieber und Mikrometer werden üblicherweise zum Messen einfacher Abmessungen wie Durchmesser, Längen und Dicken verwendet. Sie sind relativ kostengünstig und einfach zu verwenden. Für komplexere Geometrien und hochpräzise Messungen sind KMGs jedoch die bevorzugte Wahl. KMGs können die dreidimensionalen Koordinaten von Punkten auf der Oberfläche der Schmiedeteile mit hoher Genauigkeit messen. Sie erkennen etwaige Abweichungen von den Konstruktionsmaßen und stellen so sicher, dass die Schmiedeteile die geforderten Toleranzen einhalten.
Wenn die Abmessungen der Schmiedeteile nicht innerhalb der angegebenen Toleranzen liegen, passen sie möglicherweise nicht richtig in die Baugruppe, was zu Leistungsproblemen oder sogar zum Ausfall führen kann. Daher ist die Maßprüfung ein wesentlicher Schritt zur Sicherstellung der Qualität von Schmiedeteilen.
Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)
Mit zerstörungsfreien Prüfmethoden werden interne Fehler in Schmiedeteilen erkannt, ohne die Teile selbst zu beschädigen. Es gibt mehrere gängige ZfP-Methoden, darunter Ultraschallprüfung, Magnetpulverprüfung und Röntgenprüfung.
Ultraschallprüfung (UT)
Bei der Ultraschallprüfung werden hochfrequente Schallwellen verwendet, um interne Fehler in den Schmiedeteilen zu erkennen. Mithilfe eines Wandlers werden Ultraschallwellen in das Teil gesendet. Die Wellen werden zurückreflektiert, wenn sie auf einen Defekt wie einen Riss oder einen Einschluss treffen. Die reflektierten Wellen werden dann vom Wandler erfasst und die Daten analysiert, um den Ort, die Größe und die Art des Defekts zu bestimmen.
UT ist eine sehr effektive Methode zur Erkennung interner Fehler, insbesondere bei dickwandigen Schmiedeteilen. Es kann Fehler erkennen, die an der Oberfläche nicht sichtbar sind, und detaillierte Informationen über die innere Struktur der Teile liefern. Um genaue Ergebnisse zu gewährleisten, sind jedoch erfahrene Bediener und eine ordnungsgemäße Kalibrierung erforderlich.
Magnetpulverprüfung (MT)
Die Magnetpulverprüfung wird hauptsächlich zur Erkennung von Oberflächen- und oberflächennahen Defekten in ferromagnetischen Materialien eingesetzt. An das Schmiedeteil wird ein Magnetfeld angelegt, woraufhin magnetische Partikel auf die Oberfläche aufgebracht werden. Liegt ein Defekt am Bauteil vor, wird das Magnetfeld gestört und die magnetischen Partikel sammeln sich an der Defektstelle an und machen diese sichtbar.
MT ist eine relativ einfache und kostengünstige Methode zur Erkennung von Oberflächen- und oberflächennahen Defekten. Defekte wie Risse, die für die Sicherheit und Leistung der Schmiedeteile von entscheidender Bedeutung sind, können schnell erkannt werden. Es ist jedoch nur auf ferromagnetische Materialien anwendbar.
Durchstrahlungsprüfung (RT)
Bei der Durchstrahlungsprüfung werden Röntgen- oder Gammastrahlen verwendet, um ein Bild der inneren Struktur der Schmiedeteile zu erstellen. Die Strahlen passieren das Teil und die Intensität der Strahlen wird auf einem Film oder einem digitalen Detektor aufgezeichnet. Defekte wie innere Risse, Porosität und Einschlüsse erscheinen je nach Dichte als dunklere oder hellere Bereiche auf dem Bild.
RT kann ein klares Bild der inneren Struktur der Schmiedeteile liefern und Fehler sowohl in ferromagnetischen als auch in nicht ferromagnetischen Materialien erkennen. Aufgrund des Einsatzes von Strahlung sind jedoch besondere Geräte und Sicherheitsvorkehrungen erforderlich. Außerdem ist es im Vergleich zu anderen ZfP-Methoden relativ teuer und zeitaufwändig.
Mechanische Prüfung
Mit mechanischen Tests werden die mechanischen Eigenschaften von Schmiedeteilen wie Festigkeit, Härte und Duktilität bewertet. Es gibt mehrere gängige mechanische Prüfmethoden, darunter Zugprüfung, Härteprüfung und Schlagprüfung.
Zugversuch
Bei der Zugprüfung wird eine allmählich zunehmende Zugkraft auf eine Probe ausgeübt, bis diese bricht. Während des Versuchs werden die Belastung und die Verformung des Probekörpers gemessen und aus den Daten die Streckgrenze, Zugfestigkeit und Dehnung des Materials berechnet.
Der Zugversuch ist eine wichtige Methode zur Bewertung der Festigkeit und Duktilität von Schmiedeteilen. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Teile über die erforderlichen mechanischen Eigenschaften verfügen, um den Belastungen und Belastungen standzuhalten, denen sie im Betrieb ausgesetzt sind.
Härteprüfung
Bei der Härteprüfung wird die Widerstandsfähigkeit der Schmiedeteile gegenüber Eindrücken oder Kratzern gemessen. Es gibt verschiedene Methoden zur Härteprüfung, beispielsweise die Brinell-Härteprüfung, die Rockwell-Härteprüfung und die Vickers-Härteprüfung.
Die Härte ist eine wichtige Eigenschaft von Schmiedeteilen, da sie deren Verschleißfestigkeit, Bearbeitbarkeit und Gesamtleistung beeinflussen kann. Durch die Messung der Härte der Teile können wir sicherstellen, dass diese die richtige Härte für ihre vorgesehenen Anwendungen aufweisen.
Schlagprüfung
Bei der Schlagprüfung wird die Fähigkeit der Schmiedeteile gemessen, unter Stoßbelastung Energie zu absorbieren. Mit einem Pendel oder einem Schläger wird auf einen gekerbten Probekörper geschlagen und die von dem Probekörper absorbierte Energie gemessen.
Schlagprüfungen sind besonders wichtig für Schmiedeteile, die im Betrieb dynamischen Belastungen oder Stößen ausgesetzt sind, wie z. B. Zahnräder und Wellen. Es kann uns helfen, die Zähigkeit der Teile zu bestimmen und sicherzustellen, dass sie plötzlichen Stößen standhalten, ohne zu brechen.
In unserem Unternehmen bieten wir ein breites Sortiment an Schmiedeteilen an, darunterWarmschmiedeteile,Schmiedeteile aus Edelstahl, UndWarmschmiede- und Bearbeitungsteile. Um die hohe Qualität unserer Produkte sicherzustellen, nutzen wir eine Kombination der oben genannten Prüfmethoden.
Wenn Sie auf der Suche nach hochwertigen Schmiedeteilen sind, laden wir Sie ein, uns für die Beschaffung und Verhandlung zu kontaktieren. Wir sind bestrebt, Ihnen die besten Produkte und Dienstleistungen anzubieten.
Referenzen
- ASM Handbook Committee, „ASM Handbook Volume 17: Nondestructive Evaluation and Quality Control“, ASM International, 2005.
- ASTM International, „ASTM Standards for Forging and Forging Products“, ASTM International, verschiedene Jahre.
- Callister, WD, & Rethwisch, DG, „Materials Science and Engineering: An Introduction“, Wiley, 2017.
